Jaunumi

process
Apstrādājamā priekšmeta → attaukošana → mazgāšana ar ūdeni → kodināšana → mazgāšana ar ūdeni → iegremdēšana palīgpārklājuma šķīdinātājā → žāvēšana un priekšsildīšana → karstā cinkošana → apdare → dzesēšana → pasivēšana → skalošana → žāvēšana → pārbaude
(1) Attaukošana
Attaukošanai var izmantot ķīmisko attaukošanas vai ūdens bāzes metāla attaukošanas tīrīšanas līdzekli, līdz sagatave ir pilnībā samitrināta ar ūdeni.
(2) Kodināšana
To var kodināt ar H2SO4 15%, tiourīnvielu 0,1%, 40–60 ℃ vai HCl 20%, heksametilēntetramīnu 1–3 g/l, 20–40 ℃. Korozijas inhibitora pievienošana var novērst matricas pārmērīgu koroziju un samazināt dzelzs matricas ūdeņraža absorbciju. Slikta attaukošanas un kodināšanas apstrāde izraisīs sliktu pārklājuma saķeri, cinka pārklājumu vai cinka slāņa nolobīšanos.
(3) Iegremdēšanas plūsma
Pazīstams arī kā saistviela, tas var saglabāt apstrādājamo detaļu aktīvu pirms iegremdēšanas, lai uzlabotu pārklājuma slāni un pamatni. NH4Cl 15%～25%, ZnCl2 2,5%～3,5%, 55～65℃, 5～10 min. Lai samazinātu NH4Cl iztvaikošanu, var atbilstoši pievienot glicerīnu.
(4) Žāvēšana un uzsildīšana
Lai novērstu sagataves deformāciju straujas temperatūras paaugstināšanās dēļ iegremdēšanas apšuvuma laikā un noņemtu atlikušo mitrumu, lai novērstu cinka eksploziju, kā rezultātā notiek cinka šķidruma eksplozija, priekšsildīšana parasti ir 120–180 °C.
(5) Karstā cinkošana
Ir nepieciešams kontrolēt cinka šķīduma temperatūru, iegremdēšanas laiku un ātrumu, ar kādu sagatave tiek izņemta no cinka šķīduma. Temperatūra ir pārāk zema, cinka šķidruma plūstamība ir slikta, pārklājums ir biezs un nevienmērīgs, ir viegli radīt nokarāšanos un slikta izskata kvalitāte; temperatūra ir augsta, cinka šķidruma plūstamība ir laba, cinka šķidrums ir viegli atdalāms no sagataves, un samazinās nokarāšanās un grumbu parādība. Spēcīgs, plāns pārklājums, labs izskats, augsta ražošanas efektivitāte; tomēr, ja temperatūra ir pārāk augsta, apstrādājamā detaļa un cinka trauks tiks nopietni bojāti, un izdalīsies liels daudzums cinka izdedžu, kas ietekmēs cinka iegremdēšanas slāņa kvalitāti un patērēs lielu daudzumu cinka. Tajā pašā temperatūrā iegremdēšanas pārklājuma laiks ir garš, un pārklājuma slānis ir biezs. Ja ir nepieciešams vienāds biezums dažādās temperatūrās, augstas temperatūras iegremdēšanas pārklājums aizņem ilgu laiku. Lai novērstu apstrādājamās detaļas deformāciju augstā temperatūrā un samazinātu cinka izsārņus, ko izraisa dzelzs zudumi, vispārējais ražotājs izmanto 450～470℃, 0,5～1,5 min. Dažas rūpnīcas izmanto augstāku temperatūru lielām sagatavēm un dzelzs lējumiem, taču izvairās no maksimālā dzelzs zuduma temperatūras diapazona. Lai uzlabotu karstās iegremdēšanas pārklājuma šķīduma plūstamību zemākā temperatūrā, novērstu pārklājuma pārāk biezu veidošanos un uzlabotu pārklājuma izskatu, bieži tiek pievienots 0,01% līdz 0,02% tīra alumīnija. Alumīnijs nelielos daudzumos jāpievieno vairākas reizes.
(6) apdare
Apstrādājamā priekšmeta apdare pēc apšuvuma galvenokārt ir virsmas cinka un cinka mezgliņu noņemšana, izmantojot kratīšanas vai manuālas metodes.
(7) Pasivēšana
Mērķis ir uzlabot sagataves virsmas izturību pret atmosfēras koroziju, samazināt vai pagarināt baltās rūsas izskatu un uzturēt labu pārklājuma izskatu. Tie visi ir pasivēti ar hromātu, piemēram, Na2Cr2O7 80～100g/L, sērskābi 3～4ml/l.
(8) Dzesēšana
Parasti to dzesē ar ūdeni, taču temperatūra nedrīkst būt pārāk zema, lai novērstu sagataves, jo īpaši lējuma, plaisāšanu matricā atdzesēšanas un saraušanās dēļ.
(9) Pārbaude
Pārklājuma izskats ir spilgts, detalizēts, bez nokarenas vai grumbām. Biezuma pārbaudei var izmantot pārklājuma biezuma mērītāju, metode ir salīdzinoši vienkārša. Pārklājuma biezumu var iegūt arī pārrēķinot cinka adhēzijas daudzumu. Savienojuma stiprību var saliekt ar lieces presi, un paraugam jābūt saliektam par 90-180°, un tajā nedrīkst būt plaisas vai pārklājuma lobīšanās. To var arī pārbaudīt, sitot ar smagu āmuru.
2. Karsti cinkota slāņa veidošanas process Karsti cinkota slāņa veidošanas process ir dzelzs un cinka sakausējuma veidošanas process starp dzelzs matricu un visattālāko tīrā cinka slāni. Dzelzs-cinka sakausējuma slānis veidojas uz sagataves virsmas karstās cinkošanas laikā. Dzelzs un tīrā cinka slānis ir labi apvienoti, un procesu var vienkārši aprakstīt šādi: kad dzelzs sagatave ir iegremdēta izkausētā cinkā, vispirms saskarnē veidojas ciets cinka un alfa dzelzs šķīdums (ķermeņa kodols). Tas ir kristāls, kas veidojas, izšķīdinot cinka atomus parastā metāla dzelzs cietā stāvoklī. Abi metāla atomi ir sapludināti, un pievilcība starp atomiem ir salīdzinoši neliela. Tāpēc, cinkam sasniedzot piesātinājumu cietā šķīdumā, divi elementa atomi cinks un dzelzs izkliedējas viens otru, un cinka atomi, kas ir izkliedējušies (vai iefiltrējušies) dzelzs matricā, migrē matricas režģī un pakāpeniski veido sakausējumu ar dzelzs un izkliedētais Dzelzs un cinks izkausētajā cinkā veido intermetālisku savienojumu FeZn13, kas nogrimst karstās cinkošanas katla dibenā, ko sauc par cinka sārņiem. Kad sagatave tiek izņemta no cinka iegremdēšanas šķīduma, uz virsmas veidojas tīrs cinka slānis, kas ir sešstūra kristāls. Dzelzs saturs tajā nav lielāks par 0,003%.
Treškārt, karsti cinkota slāņa aizsargspējas. Elektrocinkotā slāņa biezums parasti ir 5–15 μm, un karsti cinkotais slānis parasti ir virs 65 μm, pat līdz 100 μm. Karstā cinkošana ir ar labu pārklājumu, blīvu pārklājumu un bez organiskiem ieslēgumiem. Kā mēs visi zinām, cinka pretatmosfēras korozijas mehānisms ietver mehānisko aizsardzību un elektroķīmisko aizsardzību. Atmosfēras korozijas apstākļos uz cinka slāņa virsmas ir ZnO, Zn(OH)2 un bāzes cinka karbonāta aizsargplēves, kas zināmā mērā var palēnināt cinka koroziju. Aizsargplēve (pazīstama arī kā baltā rūsa) ir bojāta un veidojas jauna plēve. Ja cinka slānis ir nopietni bojāts un dzelzs matrica ir apdraudēta, cinks radīs matricas elektroķīmisko aizsardzību. Cinka standarta potenciāls ir -0,76 V, bet dzelzs standarta potenciāls ir -0,44 V. Kad cinks un dzelzs veido mikroakumulatoru, cinks tiek izšķīdināts kā anods. Tas ir aizsargāts kā katods. Acīmredzot karstai cinkošanai ir labāka atmosfēras izturība pret koroziju pret parasto metālu dzelzi nekā elektrocinkošanai.
Ceturtkārt, cinka pelnu un cinka izdedžu veidošanās kontrole karstās cinkošanas laikā
Cinka pelni un cinka izdedži ne tikai nopietni ietekmē cinka iegremdēšanas slāņa kvalitāti, bet arī izraisa pārklājuma raupjumu un cinka mezgliņu veidošanos. Turklāt karstās cinkošanas izmaksas ievērojami palielinās. Parasti cinka patēriņš ir 80-120 kg uz 1 tonnu sagataves. Ja cinka pelni un sārņi ir nopietni, cinka patēriņš būs 140-200 kg. Cinka oglekļa kontrole galvenokārt ir paredzēta, lai kontrolētu temperatūru un samazinātu putas, kas rodas cinka šķidruma virsmas oksidēšanas rezultātā. Daži vietējie ražotāji izmanto ugunsizturīgas smiltis, kokogles pelnus utt. Ārvalstīs izmanto keramikas vai stikla lodītes ar zemu siltumvadītspēju, augstu kušanas temperatūru, zemu īpatnējo svaru un nereaģē ar cinka šķidrumu, kas var samazināt siltuma zudumus un novērst oksidēšanos. Šāda veida bumbiņu ir viegli atgrūst no sagataves, un tā nav lipīga pie sagataves. Blakusefekts. Cinka sārņu veidošanai cinka šķidrumā tas galvenokārt ir cinka-dzelzs sakausējums ar ārkārtīgi sliktu plūstamību, kas veidojas, kad cinka šķidrumā izšķīdinātais dzelzs saturs pārsniedz šķīdību šajā temperatūrā. Cinka saturs cinka sārņos var sasniegt pat 95%, kas ir karstā cinkošana. Cinka augsto izmaksu atslēga. No dzelzs šķīdības līknes cinka šķidrumā var redzēt, ka izšķīdušās dzelzs daudzums, tas ir, dzelzs zudumu daudzums, dažādās temperatūrās un dažādos turēšanas laikos ir atšķirīgs. Aptuveni 500°C temperatūrā dzelzs zudumi strauji palielinās līdz ar karsēšanas un turēšanas laiku, gandrīz lineāri. Zem vai virs diapazona 480–510 ℃, dzelzs zudumi laika gaitā lēnām palielinās. Tāpēc cilvēki 480–510 ℃ sauc par ļaundabīgo šķīšanas zonu. Šajā temperatūras diapazonā cinka šķidrums visnopietnāk korodēs sagatavi un cinka trauku. Dzelzs zudumi ievērojami palielināsies, ja temperatūra ir virs 560 ℃, un cinks destruktīvi iegravēs dzelzs matricu, ja temperatūra ir virs 660 ℃. . Tāpēc apšuvums pašlaik tiek veikts divos reģionos 450-480 °C un 520-560 °C.
5. Cinka sārņu daudzuma kontrole
Lai samazinātu cinka sārņus, nepieciešams samazināt dzelzs saturu cinka šķīdumā, kas jāsāk ar dzelzs šķīdināšanas faktoru samazināšanu:
⑴ Apšuvumam un siltuma saglabāšanai ir jāizvairās no dzelzs šķīdināšanas maksimālā laukuma, tas ir, nedarbojas pie 480～510 ℃.
⑵ Cik vien iespējams, cinka trauka materiāls ir jāmetina ar tērauda plāksnēm ar oglekļa un zemu silīcija saturu. Augsts oglekļa saturs paātrinās dzelzs pannas koroziju ar cinka šķidrumu, un augstais silīcija saturs var arī veicināt dzelzs koroziju ar cinka šķidrumu. Pašlaik pārsvarā tiek izmantotas 08F augstas kvalitātes oglekļa tērauda plāksnes. Tā oglekļa saturs ir 0,087% (0,05%～0,11%), silīcija saturs ir ≤0,03%, un tajā ir tādi elementi kā niķelis un hroms, kas var kavēt dzelzs koroziju. Neizmantojiet parasto oglekļa tēraudu, pretējā gadījumā cinka patēriņš būs liels un cinka katla kalpošanas laiks būs īss. Tika arī ierosināts izmantot silīcija karbīdu, lai izgatavotu cinka kausēšanas tvertni, lai gan tas var atrisināt dzelzs zudumus, taču arī modelēšanas process ir problēma.
⑶Bieža izdedžu noņemšana. Temperatūra vispirms tiek paaugstināta līdz procesa temperatūras augšējai robežai, lai atdalītu cinka izdedžus no cinka šķidruma, un pēc tam pazemināta līdz procesa temperatūrai, lai cinka izdedži nogrimtu tvertnes apakšā un pēc tam tiktu savākti ar karote. Pārklātās detaļas, kas iekrīt cinka šķidrumā, arī laikus jāglābj.
⑷Ir jānovērš pārklājuma līdzeklī esošā dzelzs iekļūšana cinka tvertnē kopā ar apstrādājamo priekšmetu. Sarkanbrūns dzelzi saturošais savienojums veidosies, lietojot pārklājuma līdzekli noteiktu laiku, un tas regulāri jāfiltrē. Apšuvuma līdzekļa pH vērtību labāk uzturēt ap 5.
⑸ Mazāk nekā 0,01% alumīnija apšuvuma šķīdumā paātrinās sārņu veidošanos. Pareizs alumīnija daudzums ne tikai uzlabos cinka šķīduma plūstamību un palielinās pārklājuma spilgtumu, bet arī palīdzēs samazināt cinka sārņus un cinka putekļus. Neliels alumīnija daudzums, kas peld uz šķidruma virsmas, ir labvēlīgs oksidācijas samazināšanai, un pārāk liels daudzums ietekmē pārklājuma kvalitāti, radot plankumu defektus.
⑹ Apkurei un apkurei jābūt vienādai, lai novērstu eksploziju un lokālu pārkaršanu.